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在中国科学院大连化学物理研究所（以下简称“大连化物所”）能源催化转化全国重点实验室的实验区内，该所研究员陈忠伟正凝视着屏幕上跳动的曲线。“这是刚再生的三元正极材料电池的循环曲线。用这种材料做成的电池，在充放电1000次之后，电量仍然能达到全新状态的92%。”他指着曲线，话语中藏不住兴奋。

近日，由陈忠伟团队完全自主研发的连续化回收中试装置，成功稳定运行并产出多批高品质再生正极材料。这一成果不仅验证了回收技术的先进性，更标志着再生材料从“可用”迈入了“更优”的全新阶段。

从南京工业大学的一名青涩学子，到国际能源领域的杰出科学家，陈忠伟的科研之路，始终践行着“全链条贯通”的创新理念。

提出闭环创新体系

在1992年高考时，陈忠伟选择了南京工业大学硅酸盐工程专业。“我当时就觉得，材料科学能通过设计物质的内在结构，从根本上解决能源和环境等领域面临的诸多关键挑战。”他回忆道。

“材料科学能从根本上解决能源和环境等领域的诸多关键挑战”这一理念，也成为他今后30余年科研航程的指向标。

在华东理工大学攻读化学工程硕士学位期间，陈忠伟首次接触到电化学。从此，他与电池结下不解之缘。时刻关注产业前沿的陈忠伟在攻读博士学位期间敏锐地意识到，随着新能源汽车和储能产业的迅猛发展，动力电池的回收与资源安全将成为制约行业发展的关键。

“电池是能源的血液，回收就是血液的循环。”提起自己的研究内容，他常这样比喻。2019年，他提出“从源头到回收端的闭环创新体系”，并前瞻性地布局人工智能在电池领域的应用研究，构建电池全链条的研究体系，覆盖电极设计、储能机理和绿色再生全过程。

2022年，陈忠伟加盟大连化物所，担任能源催化与转化全国重点实验室主任。他在大连化物所组建了170余人的研发团队，形成涵盖材料、电池、系统的完整研究链条，同时布局人工智能，用AI赋能研究。

短短两年间，团队成果屡登国际顶级期刊，并服务于国家重点项目，为我国新能源技术的自主创新注入了强劲动力。

开发“一步法”电池回收工艺

如何实现电池价值最大化是陈忠伟一直在思考的问题。

“首先要考虑梯次利用，其次是材料再生。”陈忠伟说。为推动电池梯次利用，他带领团队开发了基于人工智能的电池健康状态快速评估系统。“这套系统能够在短时间内完成电池容量、功率、内阻等关键参数的检测，准确判断电池的剩余价值，为不同状态的退役电池找到最适合的二次应用场景。”他介绍。

在推进电池梯次利用的同时，陈忠伟带领团队创新开发了“一步法”电池回收工艺。

探索调色的无限可能——免费调色大片惊艳来袭

在这个视觉内容爆炸的时代，调色已经不再是摄影师或视频制作人的专属技巧，而逐渐成为大众提升作品质感的重要手段。无论你是刚入门的爱好者，还是已经具备一定基础的专業人士，都在不断寻找优质的调色资源，希望能从中汲取灵感、掌握技巧，最终创作出令人心动的作品。

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”

更令人振奋的是，这些大片还特意邀请一些行业内的顶級调色师參与呈现。他们将用自己的经验为你拆解案例，讲述各种调色技巧背后的秘密。从别具一格的电影風到高端广告大片，从浪漫温暖到阴郁冷峻，品味不同風格的调色变化，讓你对调色的理解更为立体、丰富。

如此丰富的视觉素材，对于想要提升调色水平的你，无疑是一场难得的盛宴。你可以在任何时间、任何地点，通过手机或電脑免费观看，不仅节省了昂贵的培训费用，还能随时暂停、回看，反复揣摩细节。俗话说“看得多了，眼界就开阔了”。相信这60分钟的调色大片一定会成为你学习调色的宝贵财富，带你一路蹿升，找到属于自己的一片调色天地。

如何利用这60分钟调色大片提升你的调色水平？

你可能会问：看完這些调色大片，我是不是就能变成调色专家？答案当然是：看大片是迈出第一步，但真正的提升还需要你动手实践和思考。这里给出一些建议，帮助你最大化利用这60分钟的学习资源，让调色变得不再神秘，变成你的得心应手。

第一点，准备好你的软件和素材。假如你是视频制作者，可以用DaVinciResolve、AdobePremiere或者FinalCutPro等常用调色软件提前准备一段原始素材。没有原始素材也不要紧，可以用影片片段或者自制视频。打开调色大片，邊看邊在自己的素材上尝试还原或者模仿片中的调色风格。

通过实践，你会更深刻地理解调整参数的含义，也能找到适合自己風格的调色套路。

第二点，深度拆解学习。观看时，可以暂停影片，仔细观察调色师操作的每一个步骤，理解他们为什么会进行某些调整。比如，为什么在某些场景中加入暖色或者冷色？為何在光影过渡处采用特殊的渐变效果？每个细节都是培养你的调色敏感度的重要線索。也可以用笔记记录下调色的关键点，逐渐建立属于你自己的调色方案。

第三点，挑战自己，创新思维。在学习中不要拘泥于模仿，更要结合自己的想法進行创新。试着用不同的色彩组合，创造出属于你的调色风格。比如，参考大片中的某一段调色风格，巧妙融合自己的作品主题，甚至试图讓调色为故事服务，增强作品的情感表达。

第四点，加入调色社区，互动交流。网络上有许多调色爱好者的交流圈子，比如调色交流群、论坛等。把你模仿学習的作品发出来，听听别人的反馈，同时学习到别人的调色技巧。共鸣与互动能极大提高你的学习热情和技能水平。

第五点，持之以恒，持续练习。这不是一蹴而就的事情。每天抽出一点時间，尝试不同的调色方案，观察其带来的不同效果。即便一开始效果不理想，也不要氣馁。每次尝试都是向高手靠近的一次努力。随着时间积累，你会发现，你的调色水平会逐步提升，逐渐找到你的“调色风格”。

提醒一句：不要把自己局限在某一种风格里。学会借鉴多样的调色案例，从中吸取不同的灵感，最终打造出属于你自己独一无二的调色作品。免费的调色大片不仅是一份学习资源，更是一扇通往高级调色艺术的大門。敞开它，开启你的调色旅程吧！

过去，废旧锂离子电池回收通常依赖“溶解—萃取—除杂”三步法，流程复杂、能耗高、污染重。为突破瓶颈，陈忠伟团队提出“选择性浸出+共沉淀”策略，创新提出开发“一步法”电池回收工艺。这一工艺在一个连续反应体系中即可完成浸出、提取与前驱体再生。

对于当时的陈忠伟来说，这是一条从未有人尝试过的道路。

“必须推倒重来，走‘可持续浸出+ 一步再生’的路子。”经过深思熟虑，陈忠伟将团队分成材料、工艺和应用放大三组开展协同攻关。

攻关并非一帆风顺。起初，团队在电池正极材料再生技术方面取得实验室阶段突破，论文成果备受赞誉。然而，当他们满怀信心地将技术推向公斤级的放大验证时，失败骤然出现。反应规模急剧放大后，热量与物质传递不均，导致产品纯度剧烈波动，批次合格率一度低至惨淡的20%。

面对困局，陈忠伟展现出其独特的“全链条”思维。他并未纠结于在原有技术路线上修修补补，而是果断带领团队“逆向溯源，重构工艺路径”。

“失败不是没有收获，而是排除了一条错路。”每当攻关遇到困难，他总是这样鼓励情绪低落的团队成员。

转机出现在2024年底。当时，团队发现，在无氧环境中，有机醋酸可在常温下快速溶解正极材料，同时精准提取镍、钴、锰，萃取率超过99.8%，对铁、铜等杂质的去除率超过97%。这种有机酸体系成本仅为传统方法的五分之一，且可循环使用5次以上，真正实现低成本、无污染的绿色再生。

陈忠伟立刻带领团队乘胜追击，自主设计出“连续流共沉淀反应器”，实现浸出液与沉淀剂的连续反应，让正极前驱体在反应塔内直接生成。这使得传统125小时的三步流程被压缩至4小时，效率提升数十倍。

更多的惊喜接踵而至。他们将三步法应用于钠电正极材料制备后，制作出的电池获得了更长的寿命与更高的稳定性。“按储能系统每月充放电5次计算，电池能用20年；用于电动车，则能用12年。”陈忠伟说，“这意味着退役锂电正极不仅能再生，还能升级为下一代材料，真正实现‘变废为宝’。”

这项技术让废旧锂离子电池的回收效率超过99%，成本降低近40%，污染水平显著降低。而且再生材料性能与原生材料相当，有些指标甚至表现更优。

在这之后，陈忠伟又带领团队完成了从实验室样品到中试示范的跨越。他说：“科技创新只有嵌进产业链，才算真正落地。”如今，一步法技术已完成了预可研论证，为我国废旧电池的规模化、绿色化回收提供了可复制的路径。

实验室成果在生产线上“开花”

“没有‘桥梁’，实验研究和成果转化就像两座‘孤岛’。”在陈忠伟看来，电池回收不是单一技术问题，而是一项复杂的产业系统工程。他不仅深耕燃料电池、锂电池等下一代电化学能源体系的源头创新，更着力推动实验室成果走向产业化。

为了搭建前沿基础研究与重大工程应用的桥梁，他推动团队建立了涵盖退役电池拆解、正极回收、再生制备、性能验证到再利用的全链条技术体系，并引入生命周期评估与技术经济分析，确保电池回收利用的每一步工作都符合绿色低碳理念。

“论文里的曲线再漂亮，如果不能落地就是纸上谈兵。”陈忠伟常对学生说。因此，在技术的研发阶段，他就主动对接国内龙头新能源企业，“国家需要什么，我们就研究什么”。

在陈忠伟的不懈“浇灌”下，实验室中的“种子”逐渐在生产线上“开花结果”。大连化物所已建成吨级的再生正极材料中试线。“这条中试线运行半年来，已为多家电池企业提供再生材料，反馈都很好。”中试线负责人、大连化物所杨庭舟介绍，某储能企业使用陈忠伟团队研发的再生中镍三元材料后，电池成本降低了32%，循环寿命提升了20%。

陈忠伟并不满足。如今，他和团队正与企业共同规划千吨级示范线，推动形成“科研—示范—产业”联动机制，构建动力电池回收与再生利用平台。已建成的关键材料与技术中试基地、电芯与电池模组中试基地，为核心技术的工程化验证和成果转化提供了坚实支撑。未来，该体系还将扩展至磷酸铁锂、钠离子电池等多类型储能材料，助力我国占据全球循环经济领域的技术制高点。“我们希望让每一块退役电池都有‘第二次生命’。”陈忠伟笑着说。（本报记者 张蕴）

图片来源：红星新闻记者 李柱铭 摄

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